Krav til svejsede bagplader af standard
Blandt de svejsede samlingsformer af stålkonstruktioner er fugeformen ved hjælp af bagplader mere almindelig.Brugen af bagplader kan løse svejseproblemer i trange og trange rum og reducere vanskeligheden ved svejseoperationer.Konventionelle bagpladematerialer er opdelt i to typer: stålbagside og keramisk bagside.Naturligvis bruges materialer som flux i nogle tilfælde som bagside.Denne artikel beskriver de problemer, der skal være opmærksomme på, når du bruger stålpakninger og keramiske pakninger.
National standard—–GB 50661
Klausul 7.8.1 i GB50661 foreskriver, at flydespændingen af den anvendte bagplade ikke bør være større end den nominelle styrke af stålet, der skal svejses, og svejsbarheden skal være ens.
Det er dog værd at bemærke, at paragraf 6.2.8 foreskriver, at bagplader af forskellige materialer ikke kan erstatte hinanden.(Stålforinger og keramiske foringer er ikke erstatninger for hinanden).
Europæisk standard—–EN1090-2
Punkt 7.5.9.2 i EN1090-2 foreskriver, at når der anvendes en stålbagside, skal kulstofækvivalenten være mindre end 0,43 %, eller et materiale med den højeste svejsbarhed som det uædle metal, der skal svejses.
Amerikansk standard - AWS D 1.1
Stålet, der anvendes til bagpladen, skal være et hvilket som helst af stålene i tabel 3.1 eller tabel 4.9, hvis ikke i listen, bortset fra at stålet med en minimum flydespænding på 690Mpa anvendes som bagplade, der kun må bruges til svejsning af stål med minimum flydespænding på 690Mpa , skal være stål, der er vurderet.Ingeniører bør bemærke, at den generelle støtteplade købt i Kina er Q235B.Hvis basismaterialet på evalueringstidspunktet er Q345B, og bagpladen generelt erstattes af den rene rod, er underlagspladens materiale Q235B ved forberedelse af WPS.I dette tilfælde er Q235B ikke blevet evalueret, så denne WPS er ikke i overensstemmelse med reglerne.
Fortolkning af dækningen af EN standard svejseprøven
I de senere år er antallet af stålkonstruktionsprojekter produceret og svejset efter EN-standarden stigende, så efterspørgslen efter svejsere af EN-standarden er stigende.Mange stålkonstruktionsproducenter er dog ikke særligt klare over dækningen af EN-svejsetesten, hvilket resulterer i flere test.Der er mange ubesvarede eksamener.Disse vil påvirke projektets fremdrift, og når svejsningen skal svejses, opdages det, at svejseren ikke er kvalificeret til at svejse.
Denne artikel introducerer kort dækningen af svejseeksamenen, i håb om at bringe hjælp til alles arbejde.
1. Standarder for udførelse af svejseksamen
a) Manuel og halvautomatisk svejsning: EN 9606-1 (stålkonstruktion)
For EN9606 er serien opdelt i 5 dele.1—stål 2—aluminium 3—kobber 4—nikkel 5—zirkonium
b) Maskinsvejsning: EN 14732
Inddelingen af svejsetyper refererer til ISO 857-1
2. Materialedækning
For dækning af basismetallet er der ikke en klar regulering i standarden, men der er dækningsbestemmelser for svejsetilsatsen.
Gennem de to ovenstående tabeller kan grupperingen af svejsetilsatsmaterialer og dækningen mellem hver gruppe være tydelig.
Elektrodesvejsning (111) Dækning
Dækning til forskellige ledningstyper
3. Grundmetaltykkelse og rørdiameterdækning
Docking prøvedækning
Filetsvejsningsdækning
Stålrørsdiameterdækning
4. Svejsepositionsdækning
Docking prøvedækning
Filetsvejsningsdækning
5. Nodeformdækning
Den svejste bagplade og den rodrensende svejsning kan dække hinanden, så for at reducere testens sværhedsgrad vælges generelt den testsamling, der er svejset af bagpladen.
6. Svejselagsdækning
Flerlagssvejsninger kan erstatte enkeltlagssvejsninger, men ikke omvendt.
7. Andre noter
a) Stumsvejsninger og kantsvejsninger er ikke udskiftelige.
b) Stumsamlingen kan dække grenrørssvejsningerne med en inkluderet vinkel større end eller lig med 60°, og dækningen er begrænset til grenrøret
Den ydre diameter skal være gældende, men vægtykkelsen skal defineres i henhold til vægtykkelsesområdet.
c) Stålrør med en udvendig diameter større end 25 mm kan dækkes med stålplader.
d) Plader kan dække stålrør med en diameter større end 500 mm.
e) Pladen kan dækkes med stålrør med en diameter større end 75 mm i roterende tilstand, men svejsepositionen
På placeringen af PA, PB, PC, PD.
8. Eftersyn
Til udseende og makroinspektion er den testet i henhold til EN5817 B-niveau, men koden er 501, 502, 503, 504, 5214, ifølge C-niveau.
billede
EN Standard skærende linjesvejsekrav
I projekter med mange typer stålrør eller firkantstål er svejsekravene til krydsende linjer relativt høje.For hvis designet kræver fuld gennemtrængning, er det ikke let at tilføje en foringsplade inde i det lige rør, og på grund af forskellen i stålrørets rundhed kan den skærende skæringslinie ikke kvalificeres fuldstændigt, hvilket resulterer i manuel reparation i opfølgning.Derudover er vinklen mellem hovedrør og stikledning for lille, og rodområdet kan ikke gennembrydes.
Til ovenstående tre situationer anbefales følgende løsninger:
1) Der er ingen bagplade til den skærende linjesvejsning, hvilket svarer til fuld gennemtrængning af svejsningen på den ene side.Det anbefales at svejse ved klokken 1-positionen og bruge den faste gasafskærmningsmetode til svejsning.Svejsespalten er 2-4 mm, hvilket ikke kun kan sikre gennemtrængning, men også forhindre gennemsvejsning.
2) Den skærende linje er ukvalificeret efter skæring.Dette problem kan kun justeres manuelt efter maskinskæring.Hvis det er nødvendigt, kan mønsterpapir bruges til at male den skærende linjeskæringslinje på ydersiden af grenrøret, og derefter skæres direkte i hånden.
3) Problemet med, at vinklen mellem hovedrøret og grenrøret er for lille til at kunne svejses, er forklaret i bilag E til EN1090-2.Til skærende linjesvejsninger er den opdelt i 3 dele: tå, overgangszone, rod.Tåen og overgangszonen er urene ved dårlig svejsning, kun roden har denne tilstand.Når afstanden mellem hovedrøret og grenrøret er mindre end 60°, kan rodsvejsningen være en filetsvejsning.
Arealinddelingen af A, B, C og D i figuren er dog ikke tydeligt angivet i standarden.Det anbefales at forklare det i henhold til følgende figur:
Almindelige skæremetoder og processammenligning
Almindelige skæremetoder omfatter hovedsageligt flammeskæring, plasmaskæring, laserskæring og højtryksvandskæring osv. Hver procesmetode har sine egne fordele og ulemper.Ved forarbejdning af produkter bør en passende skæreprocessmetode vælges i henhold til den specifikke situation.
1. Flammeskæring: Efter forvarmning af den skærende del af emnet til forbrændingstemperaturen ved hjælp af gasflammens varmeenergi, sprøjtes en højhastigheds skærende oxygenstrøm for at få det til at brænde og frigive varme til skæring.
a) Fordele: Skæretykkelsen er stor, omkostningerne er lave, og effektiviteten har indlysende fordele, når tykkelsen overstiger 50 mm.Sektionens hældning er lille (< 1°), og vedligeholdelsesomkostningerne er lave.
b) Ulemper: lav effektivitet (hastighed 80~1000 mm/min inden for 100 mm tykkelse), bruges kun til skæring af lavt kulstofstål, kan ikke skære højt kulstofstål, rustfrit stål, støbejern osv., stor varmepåvirket zone, alvorlig deformation af tykt plader, svær betjening stor.
2. Plasmaskæring: en metode til skæring ved at bruge gasudladning til at danne plasmabuens termiske energi.Når lysbuen og materialet brænder, genereres der varme, så materialet kontinuerligt kan brændes gennem skæreilten og udledes af skæreilten for at danne et snit.
a) Fordele: Skæreeffektiviteten inden for 6 ~ 20 mm er den højeste (hastighed er 1400 ~ 4000 mm/min), og den kan skære kulstofstål, rustfrit stål, aluminium osv.
b) Ulemper: snittet er bredt, den varmepåvirkede zone er stor (ca. 0,25 mm), deformationen af emnet er tydelig, skæringen viser alvorlige drejninger, og forureningen er stor.
3. Laserskæring: en procesmetode, hvor en laserstråle med høj effekttæthed anvendes til lokal opvarmning for at fordampe den opvarmede del af materialet for at opnå skæring.
a) Fordele: smal skærebredde, høj præcision (op til 0,01 mm), god skæreoverfladeruhed, hurtig skærehastighed (velegnet til tyndpladeskæring) og lille varmepåvirket zone.
b) Ulemper: høje udstyrsomkostninger, velegnet til tyndpladeskæring, men effektiviteten af tykpladeskæring er naturligvis reduceret.
4. Højtryksvandskæring: en procesmetode, der bruger højtryksvandhastighed til at opnå skæring.
a) Fordele: høj præcision, kan skære ethvert materiale, ingen varmepåvirket zone, ingen røg.
b) Ulemper: høje omkostninger, lav effektivitet (hastighed 150~300 mm/min inden for 100 mm tykkelse), kun egnet til plan skæring, ikke egnet til tredimensionel skæring.
Hvad er den optimale diameter af det overordnede bolthul, og hvad er den optimale pakningstykkelse og størrelse påkrævet?
Tabel 14-2 i den 13. udgave af AISC Steel Building Handbook diskuterer den maksimale størrelse af hvert bolthul i det overordnede materiale.Det skal bemærkes, at hulstørrelserne anført i tabel 14-2 tillader visse afvigelser af boltene under installationsprocessen, og justeringen af basismetal skal være mere præcis, eller søjlen skal installeres præcist på centerlinjen.Det er vigtigt at bemærke, at flammeskæring normalt er påkrævet for at håndtere disse hulstørrelser.Der kræves en kvalificeret skive for hver bolt.Da disse hulstørrelser er angivet som den maksimale værdi af deres respektive størrelser, kan mindre hulstørrelser ofte bruges til nøjagtig klassificering af bolte.
AISC Design Guide 10, Low Rise Steel Frame Support Column Installation sektion, baseret på tidligere erfaringer, angiver følgende referenceværdier for pakningstykkelse og størrelse: den mindste pakningstykkelse skal være 1/3 af boltens diameter, og mindste pakningsdiameter (eller ikke-cirkulær skivelængde og -bredde) skal være 25,4 mm (1 in.) større end huldiameteren.Når bolten overfører spænding, skal skivestørrelsen være stor nok til at overføre spændingen til basismetallet.Generelt kan den passende pakningsstørrelse bestemmes i henhold til stålpladens størrelse.
Kan bolten svejses direkte til grundmetallet?
Hvis boltmaterialet er svejsbart, kan det svejses til grundmetallet.Hovedformålet med at bruge et anker er at give et stabilt punkt for søjlen for at sikre dens stabilitet under installationen.Derudover bruges bolte til at forbinde statisk belastede strukturer for at modstå understøttende kræfter.Svejsning af bolten til basismetallet opnår ikke nogen af de ovennævnte formål, men det hjælper med at give udtrækningsmodstand.
Fordi størrelsen af hullet i uædle metal er for stort, sættes ankerstangen sjældent i midten af hullet i uædle metal.I dette tilfælde kræves en tyk pladepakning (som vist på figuren).Svejsning af bolten til pakningen involverer udseendet af filetsvejsningen, såsom længden af svejsningen svarende til omkredsen af bolten [π(3.14) gange boltens diameter], i hvilket tilfælde den producerer relativt lille intensitet.Men det er tilladt at svejse den gevindskårne del af bolten.Hvis der opstår mere støtte, kan detaljerne for søjlebasen ændres under hensyntagen til den "svejste plade", der er angivet på billedet nedenfor.
Hvad er den optimale diameter af det overordnede bolthul, og hvad er den optimale pakningstykkelse og størrelse påkrævet?
Vigtigheden af hæftesvejsning kvalitet
I produktionen af stålkonstruktioner har svejseprocessen, som en vigtig del af at sikre kvaliteten af hele projektet, fået stor opmærksomhed.Dog bliver hæftesvejsning, som det første led i svejseprocessen, ofte ignoreret af mange virksomheder.Hovedårsagerne er:
1) Positioneringssvejsning udføres for det meste af montører.På grund af færdighedstræning og procesallokering tror mange, at det ikke er en svejseproces.
2) Hæftesvejsesømmen er skjult under den afsluttende svejsesøm, og der dækkes over mange defekter, som ikke kan findes ved den afsluttende inspektion af svejsesømmen, hvilket ikke har nogen betydning for det endelige inspektionsresultat.
▲ for tæt på enden (fejl)
Er hæftesvejsninger vigtige?Hvor meget påvirker det den formelle svejsning?I produktionen er det først og fremmest nødvendigt at afklare rollen for positioneringssvejsninger: 1) Fastgørelse mellem deleplader 2) Det kan bære vægten af dets komponenter under transport.
Forskellige standarder kræver hæftesvejsning:
Ved at kombinere kravene i hver standard til hæftesvejsning kan vi se, at svejsematerialerne og svejserne til hæftesvejsning er de samme som den formelle svejsning, hvilket er nok til at se vigtigheden.
▲Mindst 20 mm fra enden (korrekt)
Længden og størrelsen af hæftesvejsning kan bestemmes i henhold til delens tykkelse og komponenternes form, medmindre der er strenge begrænsninger i standarden, men længden og tykkelsen af hæftesvejsningen bør være moderat.Hvis den er for stor, vil det øge sværhedsgraden af svejseren og gøre det svært at sikre kvaliteten.For filetsvejsninger vil en for stor hæftesvejsning have direkte indflydelse på udseendet af den endelige svejsning, og det er nemt at fremstå bølget.Hvis den er for lille, er det let at få hæftesvejsningen til at revne under overførselsprocessen, eller når bagsiden af hæftesvejsningen svejses.I dette tilfælde skal hæftesvejsningen fjernes helt.
▲ Hæftesvejserevne (fejl)
For den afsluttende svejsning, der kræver UT eller RT, kan manglerne ved hæftesvejsning findes, men for filetsvejsninger eller partielle gennemtrængningssvejsninger, svejsninger, der ikke skal efterses for indvendige defekter, er fejlene ved hæftesvejsning " "Tidsbombe ”, som sandsynligvis vil eksplodere når som helst, hvilket forårsager problemer såsom revner i svejsninger.
Hvad er formålet med varmebehandling efter svejsning?
Der er tre formål med varmebehandling efter svejsning: eliminering af brint, eliminering af svejsebelastning, forbedring af svejsestruktur og overordnet ydeevne.Post-svejsedehydrogeneringsbehandling refererer til lavtemperatur varmebehandling, der udføres efter svejsningen er afsluttet, og svejsningen ikke er blevet afkølet til under 100 °C.Den generelle specifikation er at opvarme til 200 ~ 350 ℃ og holde det i 2-6 timer.Hovedfunktionen af eftersvejsebrint-elimineringsbehandling er at accelerere udslip af brint i den svejse- og varmepåvirkede zone, hvilket er ekstremt effektivt til at forhindre svejserevner under svejsning af lavlegeret stål.
Under svejseprocessen, på grund af uensartetheden af opvarmning og afkøling, og fastholdelsen eller ekstern begrænsning af selve komponenten, vil der altid blive genereret svejsespænding i komponenten, efter at svejsearbejdet er afsluttet.Eksistensen af svejsespænding i komponenten vil reducere den faktiske bæreevne af det svejste samlingsområde, forårsage plastisk deformation og endda føre til beskadigelse af komponenten i alvorlige tilfælde.
Afspændingsaflastende varmebehandling er at reducere flydespændingen af det svejste emne ved høj temperatur for at opnå formålet med at afslappe svejsespændingen.Der er to almindeligt anvendte metoder: den ene er den overordnede højtemperaturtempering, det vil sige, at hele svejsningen sættes i varmeovnen, langsomt opvarmes til en bestemt temperatur, derefter opbevares i en periode og til sidst afkøles i luften eller i ovnen.På denne måde kan 80%-90% af svejsebelastningen elimineres.En anden metode er lokal højtemperaturtempering, det vil sige kun opvarmning af svejsningen og dens omgivende område og derefter langsom afkøling, hvilket reducerer spidsværdien af svejsespændingen, gør spændingsfordelingen relativt flad og delvist eliminerer svejsespændingen.
Efter at nogle legerede stålmaterialer er svejset, vil deres svejsede samlinger have en hærdet struktur, hvilket vil forringe materialets mekaniske egenskaber.Derudover kan denne hærdede struktur føre til ødelæggelse af samlingen under påvirkning af svejsespænding og brint.Efter varmebehandling forbedres den metallografiske struktur af leddet, plasticiteten og sejheden af den svejste samling forbedres, og den svejsede samlings omfattende mekaniske egenskaber forbedres.
Skal lysbueskader og midlertidige svejsninger smeltet til permanente svejsninger fjernes?
I statisk belastede konstruktioner skal lysbueskader ikke fjernes, medmindre kontraktdokumenterne udtrykkeligt kræver, at de skal fjernes.I dynamiske strukturer kan buedannelse dog forårsage for høj spændingskoncentration, hvilket vil ødelægge holdbarheden af den dynamiske struktur, så overfladen af strukturen skal slibes flad og revner på overfladen af strukturen skal inspiceres visuelt.For flere detaljer om denne diskussion henvises til afsnit 5.29 i AWS D1.1:2015.
I de fleste tilfælde kan midlertidige samlinger på hæftesvejsninger indarbejdes i permanente svejsninger.Generelt er det i statisk belastede konstruktioner tilladt at beholde de hæftesvejsninger, der ikke kan indarbejdes, medmindre kontraktdokumenterne specifikt kræver, at de skal fjernes.I dynamisk belastede strukturer skal midlertidige hæftesvejsninger fjernes.For flere detaljer om denne diskussion, se venligst afsnit 5.18 i AWS D1.1:2015.
[1] Statisk belastede strukturer er kendetegnet ved meget langsom påføring og bevægelse, hvilket er almindeligt i bygninger
[2] Dynamisk belastet struktur refererer til processen med påføring og/eller bevægelse med en bestemt hastighed, som ikke kan betragtes som statisk og kræver hensyntagen til metaltræthed, som er almindelig i brokonstruktioner og kranskinner.
Forholdsregler for vintersvejseforvarmning
Den kolde vinter er kommet, og den stiller også højere krav til svejseforvarmning.Forvarmningstemperaturen måles normalt før lodning, og opretholdelse af denne minimumstemperatur under lodning overses ofte.Om vinteren er afkølingshastigheden af svejsefugen høj.Hvis kontrollen af minimumstemperaturen i svejseprocessen ignoreres, vil det medføre alvorlige skjulte farer for svejsekvaliteten.
Kolde revner er de mest og de farligste blandt svejsefejlene om vinteren.De tre hovedfaktorer for dannelsen af kolde revner er: hærdet materiale (uædle metal), brint og graden af tilbageholdenhed.For konventionelt konstruktionsstål er årsagen til hærdningen af materialet, at afkølingshastigheden er for høj, så forøgelse af forvarmningstemperaturen og opretholdelse af denne temperatur kan løse dette problem godt.
I almindelig vinterkonstruktion er forvarmningstemperaturen 20℃-50℃ højere end den konventionelle temperatur.Der skal lægges særlig vægt på, at forvarmningen af positioneringssvejsningen af den tykke plade er lidt højere end den for den formelle svejsning.Til elektroslaggesvejsning, dykket lysbuesvejsning og anden varmetilførsel Højere lodningsmetoder kan være de samme som konventionelle forvarmningstemperaturer.For lange komponenter (generelt større end 10 m) anbefales det ikke at evakuere varmeudstyret (varmerør eller elektrisk varmeplade) under svejseprocessen for at forhindre situationen med "den ene ende er varm og den anden ende er kold".I tilfælde af udendørs operationer, efter at svejsningen er afsluttet, bør der tages varmebevarelse og langsom afkøling til svejseområdet.
Svejseforvarmningsrør (til lange elementer)
Det anbefales at bruge svejsematerialer med lavt hydrogenindhold om vinteren.I henhold til AWS, EN og andre standarder kan forvarmningstemperaturen for svejsematerialer med lavt hydrogenindhold være lavere end for almindelige svejsematerialer.Vær opmærksom på formuleringen af svejsesekvensen.En rimelig svejsesekvens kan i høj grad reducere svejsetilbageholdenheden.Samtidig er det som svejseingeniør også ansvar og pligt at gennemgå svejsesamlingerne på tegningerne, der kan medføre stor tilbageholdenhed, og koordinere med den projekterende at ændre fugeformen.
Hvornår skal loddepuderne og pinout-pladerne efter lodning fjernes?
For at sikre den svejsede samlings geometriske integritet, efter afslutningen af svejsningen, skal udledningspladen ved kanten af komponenten muligvis skæres af.Udløbspladens funktion er at sikre den normale størrelse af svejsningen fra begyndelsen til slutningen af svejseprocessen;men ovenstående proces skal følges.Som specificeret i afsnit 5.10 og 5.30 i AWS D1.1 2015. Når det er nødvendigt at fjerne svejsehjælpeværktøj såsom svejsepuder eller udføringsplader, skal behandlingen af svejseoverfladen udføres i overensstemmelse med de relevante krav iht. præ-svejseforberedelse.
North Ridge-jordskælvet i 1994 resulterede i ødelæggelsen af den "bjælke-søjle-sektionsstål" svejste forbindelsesstruktur, hvilket gjorde opmærksom på og diskussion om svejsning og seismiske detaljer, og på grundlag af hvilke nye standardbetingelser blev etableret.Bestemmelserne om jordskælv i 2010-udgaven af AISC-standarden og det tilsvarende tillæg nr. 1 indeholder klare krav i denne henseende, det vil sige, at når der er tale om seismiske ingeniørprojekter, skal svejsepuderne og udledningsplader fjernes efter svejsning .Der er dog en undtagelse, hvor ydeevnen bevaret af den testede komponent stadig viser sig at være acceptabel ved anden håndtering end ovenstående.
Forbedring af skærekvalitet – overvejelser i programmering og proceskontrol
Med den hurtige udvikling af industrien er det særligt vigtigt at forbedre skærekvaliteten af dele.Der er mange faktorer, der påvirker skæringen, herunder skæreparametre, typen og kvaliteten af den anvendte gas, værkstedsoperatørens tekniske formåen og forståelsen af skæremaskinens udstyr.
(1) Den korrekte brug af AutoCAD til at tegne delegrafik er en vigtig forudsætning for kvaliteten af skærende dele;indlejrende sætningspersonale kompilerer programmer til CNC-skæring i nøje overensstemmelse med kravene i deltegninger, og rimelige forholdsregler bør tages ved programmering af nogle flangesplejsninger og slanke dele: Blød kompensation, speciel proces (medkant, kontinuerlig skæring) osv., at sikre, at størrelsen af delene efter skæring passerer inspektionen.
(2) Ved skæring af store dele, fordi den centrale søjle (konisk, cylindrisk, bane, dæksel) i den runde stak er relativt stor, anbefales det, at programmører udfører speciel behandling under programmering, mikroforbindelse (øger brudpunkter), dvs. , indstil det tilsvarende midlertidige ikke-skærende punkt (5 mm) på samme side af den del, der skal skæres.Disse punkter er forbundet med stålpladen under skæringsprocessen, og delene holdes for at forhindre forskydning og krympedeformation.Efter at de andre dele er skåret, skæres disse punkter for at sikre, at størrelsen af de afskårne dele ikke let deformeres.
Styrkelse af proceskontrollen af skærende dele er nøglen til at forbedre kvaliteten af skærende dele.Efter en stor mængde dataanalyse er de faktorer, der påvirker skærekvaliteten som følger: operatør, valg af skæredyser, justering af afstanden mellem skæredyser og arbejdsemner, og justering af skærehastighed og vinkelret mellem overfladen af stålplade og skæremundstykket.
(1) Når CNC-skæremaskinen betjenes for at skære dele, skal operatøren skære delene i henhold til skæreprocessen, og operatøren er forpligtet til at have selvinspektionsbevidsthed og være i stand til at skelne mellem kvalificerede og ukvalificerede dele for den første del skåret af ham selv, hvis ukvalificeret. Korriger og reparer i tide;indsend det derefter til kvalitetsinspektion, og underskriv den første kvalificerede billet efter at have bestået inspektionen;først da kan masseproduktion af skærende dele.
(2) Modellen af skæredysen og afstanden mellem skæredysen og arbejdsemnet er alle rimeligt udvalgt i henhold til tykkelsen af skæredelene.Jo større skæredysemodellen er, jo tykkere er tykkelsen af stålpladen, der normalt skæres;og afstanden mellem skæredysen og stålpladen vil blive påvirket, hvis den er for langt eller for tæt: for langt vil medføre, at varmeområdet bliver for stort, og også øge den termiske deformation af delene;Hvis den er for lille, vil skæremundstykket blive blokeret, hvilket resulterer i spild af sliddele;og skærehastigheden vil også blive reduceret, og produktionseffektiviteten vil også blive reduceret.
(3) Justeringen af skærehastigheden er relateret til tykkelsen af emnet og den valgte skæredyse.Generelt bliver det langsommere med forøgelsen af tykkelsen.Hvis skærehastigheden er for hurtig eller for langsom, vil det påvirke kvaliteten af delens skæreport;en rimelig skærehastighed vil frembringe en regelmæssig knaldende lyd, når slaggen flyder, og slaggeudløbet og skæredysen er stort set på linje;en rimelig skærehastighed Det vil også forbedre produktionseffektiviteten, som vist i tabel 1.
(4) Vinkelretteheden mellem skæredysen og overfladen af stålpladen på skæreplatformen, hvis skæredysen og overfladen af stålpladen ikke er vinkelrette, vil få delsektionen til at hælde, hvilket vil påvirke ujævnheden størrelsen af delens øvre og nedre del, og nøjagtigheden kan ikke garanteres.Ulykker;operatøren bør kontrollere gennemtrængeligheden af skæredysen i tide før skæring.Hvis den er blokeret, vil luftstrømmen være skrå, hvilket medfører, at skæredysen og overfladen af skærestålpladen ikke er vinkelrette, og størrelsen af skæredelene vil være forkert.Som operatør bør skærebrænderen og skæredysen justeres og kalibreres før skæring for at sikre, at skærebrænderen og skæredysen er vinkelret på overfladen af stålpladen på skæreplatformen.
CNC-skæremaskinen er et digitalt program, der driver værktøjsmaskinens bevægelse.Når værktøjsmaskinen bevæger sig, skærer det tilfældigt udstyrede skæreværktøj delene;så programmeringsmetoden af delene på stålpladen spiller en afgørende faktor for forarbejdningskvaliteten af de udskårne dele.
(1) Optimering af redeskæringsprocessen er baseret på det optimerede redediagram, som konverteres fra redetilstand til skæretilstand.Ved at indstille procesparametrene justeres konturretningen, startpunktet for de indre og ydre konturer samt ind- og udføringslinjerne.For at opnå den korteste tomgangsvej skal du reducere termisk deformation under skæring og forbedre skærekvaliteten.
(2) Den særlige proces med at optimere indlejring er baseret på omridset af delen på layouttegningen og udformning af skærebanen for at imødekomme de faktiske behov gennem den "beskrivende" operation, såsom anti-deformation mikro-fugeskæring, multi -del kontinuerlig skæring, broskæring osv. Gennem optimering kan skæreeffektiviteten og kvaliteten forbedres bedre.
(3) Rimelig udvælgelse af procesparametre er også meget vigtig.Vælg forskellige skæreparametre for forskellige pladetykkelser: såsom valg af indføringslinjer, valg af udføringslinjer, afstanden mellem delene, afstanden mellem pladens kanter og størrelsen af den reserverede åbning.Tabel 2 er skæreparametre for hver pladetykkelse.
Den vigtige rolle af svejsning af beskyttelsesgas
Fra et teknisk synspunkt kan følgende 5 vigtige påvirkninger foretages på svejseprocessen, blot ved at ændre sammensætningen af beskyttelsesgas:
(1) Forbedre afsætningshastigheden for svejsetråd
Argon-berigede gasblandinger resulterer generelt i højere produktionseffektivitet end konventionel ren kuldioxid.Argonindholdet bør overstige 85 % for at opnå jetovergang.Forøgelse af svejsetrådsaflejringshastigheden kræver naturligvis valg af passende svejseparametre.Svejseeffekten er normalt resultatet af samspillet mellem flere parametre.Uhensigtsmæssig udvælgelse af svejseparametre vil normalt reducere svejseeffektiviteten og øge slaggefjernelsesarbejdet efter svejsning.
(2) Bekæmp sprøjt og reducer slaggerensning efter svejsning
Argons lave ioniseringspotentiale øger lysbuestabiliteten med en tilsvarende reduktion af sprøjt.Nyere teknologi inden for svejsestrømkilder har kontrolleret sprøjt ved CO2-svejsning, og under samme forhold, hvis der anvendes en gasblanding, kan sprøjt reduceres yderligere, og svejseparametervinduet kan udvides.
(3) Kontroller svejsedannelse og reducer overdreven svejsning
CO2-svejsninger har en tendens til at rage udad, hvilket resulterer i oversvejsning og øgede svejseomkostninger.Argongasblandingen er nem at kontrollere svejsedannelsen og undgår spild af svejsetråd.
(4) Øg svejsehastigheden
Ved at bruge en argon-rig gasblanding forbliver sprøjt meget godt kontrolleret selv med øget svejsestrøm.Fordelen dette medfører er en stigning i svejsehastigheden, især for automatisk svejsning, hvilket i høj grad forbedrer produktionseffektiviteten.
(5) Kontrol af svejserøg
Under de samme svejsedriftsparametre reducerer den argonrige blanding svejserøg i høj grad sammenlignet med kuldioxid.Sammenlignet med investering i hardwareudstyr til at forbedre svejsedriftsmiljøet er brugen af en argon-rig gasblanding en medfølgende fordel ved at reducere forurening ved kilden.
På nuværende tidspunkt er argongasblanding blevet meget brugt i mange industrier, men på grund af flokårsager bruger de fleste indenlandske virksomheder 80% Ar + 20% CO2.I mange applikationer virker denne beskyttelsesgas ikke optimalt.Derfor er valget af den bedste gas faktisk den nemmeste måde at forbedre produktstyringsniveauet for en svejsevirksomhed på vejen frem.Det vigtigste kriterium for at vælge den bedste beskyttelsesgas er at opfylde det aktuelle svejsebehov i størst muligt omfang.Derudover er korrekt gasflow forudsætningen for at sikre svejsekvalitet, for stor eller for lille flow er ikke befordrende for svejsning
Posttid: 07-jun-2022